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Big-Bobby-Car: Klassisch rot – und so grün wie möglich

Kunststoff und Nachhaltigkeit? Wie das zusammen geht, zeigt der Spielzeughersteller Big in seinen Produktionshallen und nun auch in einem Film, in dem er seinen Ansatz von kurzen Transportwegen, Live-Recycling und hoher Produkt-Lebensdauer vorstellt. Wir haben die Dreharbeiten begleitet.

Die Augen leuchten, ein erwartungsfrohes Grinsen huscht über Marks Gesicht. Ungegeduldig streckt er die Hand nach dem "ersten Auto des Lebens" aus, wie er es beschreibt. Vorsichtig streicht er dann über die noch warme, kräftig rote Oberfläche und kann seine kindliche Freude nicht verbergen.

Mark ist 38. Doch in diesem Moment kommt der Junge in ihm wieder durch. Er erinnert sich, wie er selbst, damals in den 80ern, durch den elterlichen Garten flitzte mit diesem Klassiker der führerscheinlosen Fortbewegung, der 2022 seinen 50. Geburtstag feiert: dem Big-Bobby-Car. Der rote Flitzer ist Kernstück eines Films, den Hersteller Big zusammen mit der Münchner Produktionsfirma Just für seine Homepage und Social-Media-Kanäle dreht. Mark Schepp, der viel Erfahrung beim Kinderfernsehen gesammelt hat, führt uns und die Zuschauer dafür als Moderator, Reporter und Abenteurer über das Werksgelände im fränkischen Burghaslach.

Was Kunden wissen wollen

Stark, robust und widerstandsfähig – genau wie der Büffel, der das Firmenlogo ziert. So bewirbt das Unternehmen seine Produkte, für die Big nach eigener Aussage Wert auf hohe Qualität, Sicherheit und kindgerechtes Design legt. "Doch auch den Themen Umweltschutz und Nachhaltigkeit messen wir sehr viel Bedeutung bei. Sie stehen seit Jahren auf unserer Agenda, und wir arbeiten permanent an entsprechenden Optimierungen", berichtet uns Geschäftsführer Thomas Röttenbacher.

Das Unternehmen produziert traditionell in Deutschland, setzt auf kurze Transportwege und einen verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen. Es reduziert Verpackungsmüll, spart immer mehr Energie sowie CO2 ein und verwendet grundwasserneutrales Polyethylen. Das ist ein thermoplastischer Kunststoff, der gut zu recyceln ist. Das alles - als Teil eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses  – will Big im Film auch zeigen. Dafür schickt die Firma das Kamerateam und Mark Schepp auf eine Reise durch das Herzstück der Fertigung, das mit Energie aus einem firmeneigenen Blockheizkraftwerk versorgt wird. Der TV-Profi begleitet unter anderem die Entstehung eines Bobby-Cars. Der Film beantwortet Fragen rund um Nachhaltigkeit und Umweltschutz, die Kunden immer wieder stellen und die auch uns interessieren.

Der Drehplan führt Mark zunächst zum vollautomatisierten Versandlager, dann bekommt es der Moderator in der Produktionshalle mit dem "Hüter des Bobby-Cars" zu tun. Peter Kubisch konfrontiert das Kind im Manne mit den Fakten: "Etwa 60 Big-Bobby-Cars kommen pro Stunde aus der Blasformmaschine, das sind 1400 Stück am Tag." Seit 1972 haben mehr als 20 Millionen Big-Bobby-Cars den Weg von Franken in alle Welt gefunden. Mark Schepp staunt, erst recht, als er hört, dass so ein Kinderzimmer-Rennwagen mit einem Luftballon zu vergleichen ist. "Wie bitte?" Produktionsexperte Kubisch ist nun in seinem Element. Er erzählt, wie die Maschine aus einem Gemisch aus Kunststoff- und Farbgranulat einen durch Hitze formbaren Kunststoffschlauch ausstößt, der dann gleichzeitig in Form gepresst und aufgeblasen wird. So entsteht innerhalb weniger Sekunden das typische Bobby-Car-Chassis. Damit es hinterher nicht wieder in sich zusammenfällt, wie ein Luftballon, dem die Luft ausgeht, verfügt die Form über ein Kühlsystem, das die Temperatur des aufgeblasenen Kunststoffschlauchs wieder soweit herunterbringt, dass er formstabil bleibt. Dann beginnen die Feinarbeit und das Live-Recycling. "Der Roboter übernimmt den fertigen Korpus, stanzt Plastikreste ab, entgratet und glättet die Kanten. Alles, was übrigbleibt, wird sofort wieder dem Produktionsprozess zugeführt", erzählt Kubisch.

Hier wird nichts weggeworfen

Das Gleiche gilt für Ausschussware, was Moderator Mark den Zuschauern im sogenannten Mühlenraum anschaulich erklärt: "Wenn bei der Bobby-Car-Produktion die Farbe gewechselt wird, zum Beispiel von schwarz auf rot, kann das etwas dauern." Während der Umstellung laufen einige farblich unreine Exemplare vom Band, die nicht verkauft werden können. Diese werden aber nicht weggeworfen, sondern landen hier, wo sie zunächst in handliche Teile zersägt und dann geschreddert werden. Übrig bleiben stecknadelkopfgroße Plastikteilchen, die im Verhältnis 80/20 mit Originalgranulat vermischt werden, das von zertifizierten Herstellern aus Europa stammt. Dieses Gemisch wird zu Reifen für das Bobby-Car verarbeitet.

Die Recycling-Reifen kommen bei Verbrauchern wie Bianca Helm gut an, die selbst Mama ist und als Erzieherin arbeitet: "Wenn zehn Kinder gleichzeitig mit solchen Fahrzeugen unterwegs sind, kann das echt laut werden. Doch die hier verwendeten Flüsterreifen sind eine Erholung für die Ohren." Die 39-Jährige verbindet mit Big-Spielwaren weitere Pluspunkte: "Ein Trettraktor fördert zum Beispiel die Koordination. Die Kinder lernen im Umgang mit den Fahrzeugen, aufeinander acht zu geben und zu teilen."

Praxistest der Knirpse

Und dann ist da noch die Langlebigkeit der Produkte, die den einen oder anderen Zusammenstoß unbeschadet überstehen. Das ist auch für Alexandra Weth von Bedeutung. "Ich bin mit dem Bobby-Car aufgewachsen. Es ist unverwüstlich, und der Big-Ersatzteilservice, mit dessen Hilfe man auch in die Jahre gekommene Spielgeräte wieder fit machen kann, eine nachhaltige Sache", sagt die 36-Jährige. Sie ist mit ihrer dreijährigen Tochter neben anderen Familien aus der Gegend für den Filmdreh nach Burghaslach gekommen. Ein Dutzend Kinder zwischen zwei und sechs Jahren unterzieht die Spielgeräte einem Praxis-Härtetest. Die Jungen und Mädchen vergessen schnell, dass die Kamera noch läuft. Sie spielen und toben mit leuchtenden Augen, haben Spaß und schaffen sich eigene Erinnerungen mit dem ersten Auto des Lebens.

Der Big-Nachhaltigkeitsprozess

Das Unternehmen produziert traditionell in Deutschland, bezieht seinen Rohstoff, das Kunststoffgranulat, von zertifizierten Herstellern in Europa und schafft so kurze Transportwege.

Big setzt auf einen verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen. Es reduziert Verpackungsmüll, hat Plastikverpackungen komplett durch Papierlösungen ersetzt und verwendet für seine Produkte grundwasserneutrales Polyethylen. Das ist ein thermoplastischer Kunststoff, der gut zu recyceln ist, weil er ohne Aufbereitung sofort wieder der Produktion zugeführt werden kann.

Die Big-Spielwarenfabrik in Burghaslach sichert ihre Energieversorgung durch ein firmeneigenes Blockheizkraftwerk und ist Teil des Energieeffizienz-Netzwerks "Franken vernetzt sich". Die Teilnehmenden Unternehmen haben in den Jahren 2016 bis 2019 ihre Energieeffizienz um 5,5 Prozent gesteigert und die CO2-Emissionen um 7,1 Prozent reduziert. Konkret bedeutet dies pro Jahr eine Einsparung von 13,7 Millionen Kilowattstunden Endenergie und 5400 Tonnen Kohlendioxyd.

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